خبریں

پیویسی مینوفیکچرنگ

بنیادی طور پر، پیویسی مصنوعات گرمی اور دباؤ کے عمل سے خام پیویسی پاؤڈر سے بنتی ہیں۔مینوفیکچرنگ میں استعمال ہونے والے دو بڑے عمل پائپ کے لیے اخراج اور فٹنگ کے لیے انجیکشن مولڈنگ ہیں۔

جدید پی وی سی پروسیسنگ میں انتہائی ترقی یافتہ سائنسی طریقے شامل ہیں جن میں عمل کے متغیرات پر قطعی کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔پولیمر مواد ایک آزاد بہاؤ پاؤڈر ہے، جس میں سٹیبلائزرز اور پروسیسنگ ایڈز کے اضافے کی ضرورت ہوتی ہے۔تشکیل اور ملاوٹ اس عمل کے اہم مراحل ہیں اور آنے والے خام مال، بیچنگ اور مکسنگ کے لیے سخت وضاحتیں برقرار رکھی جاتی ہیں۔اخراج یا مولڈنگ مشینوں کو فیڈ براہ راست، "خشک مرکب" کی شکل میں، یا دانے دار "کمپاؤنڈ" میں پہلے سے پروسیس کیا جا سکتا ہے۔

اخراج

پولیمر اور اضافی اشیاء (1) کا وزن درست طریقے سے کیا جاتا ہے (2) اور تیز رفتار مکسنگ (3) کے ذریعے عمل کیا جاتا ہے تاکہ خام مال کو یکساں طور پر تقسیم شدہ خشک مرکب مرکب میں ملایا جا سکے۔تقریباً 120 ° C کا مرکب درجہ حرارت رگڑ گرمی سے حاصل کیا جاتا ہے۔اختلاط کے عمل کے مختلف مراحل پر، اضافی اجزاء پگھلتے ہیں اور آہستہ آہستہ پیویسی پولیمر گرینولز کو کوٹ دیتے ہیں۔مطلوبہ درجہ حرارت تک پہنچنے کے بعد، مرکب خود بخود ایک کولنگ چیمبر میں خارج ہو جاتا ہے جو تیزی سے درجہ حرارت کو تقریباً 50 ° C تک کم کر دیتا ہے، اس طرح مرکب کو درمیانی اسٹوریج (4) تک پہنچایا جا سکتا ہے جہاں درجہ حرارت اور کثافت کی مستقل مزاجی بھی حاصل کی جاتی ہے۔

عمل کا دل، ایکسٹروڈر (5)، درجہ حرارت پر قابو پانے والا، زون والا بیرل ہے جس میں درست طریقے سے "پیچ" کو گھمایا جاتا ہے۔ماڈرن ایکسٹروڈر اسکرو پیچیدہ ڈیوائسز ہیں، جن کو کمپریشن اور شیئر کو کنٹرول کرنے کے لیے مختلف پروازوں کے ساتھ احتیاط سے ڈیزائن کیا گیا ہے، عمل کے تمام مراحل کے دوران مواد میں تیار کیا گیا ہے۔تمام بڑے مینوفیکچررز کے ذریعہ استعمال ہونے والی جڑواں کاؤنٹر گھومنے والی اسکرو ترتیب بہتر پروسیسنگ پیش کرتی ہے۔

پی وی سی ڈرائی بلینڈ کو بیرل اور پیچ میں میٹر کیا جاتا ہے، جو پھر خشک مرکب کو حرارت، دباؤ اور قینچ کے ذریعے مطلوبہ "پگھل" حالت میں تبدیل کر دیتا ہے۔پیچ کے ساتھ گزرنے کے دوران، پی وی سی متعدد زونوں سے گزرتا ہے جو پگھلنے والے دھارے کو کمپریس، ہم آہنگ اور نکالتے ہیں۔آخری زون پگھلنے کو سر اور ڈائی سیٹ (6) کے ذریعے نکالنے کے لیے دباؤ بڑھاتا ہے جس کی شکل پائپ کے سائز اور پگھلنے والے بہاؤ کی خصوصیات کے مطابق ہوتی ہے۔ایک بار جب پائپ ایکسٹروشن ڈائی کو چھوڑ دیتا ہے، تو اس کا سائز بیرونی ویکیوم کے ساتھ درست سائز والی آستین سے گزر کر کیا جاتا ہے۔یہ PVC کی بیرونی تہہ کو سخت کرنے کے لیے کافی ہے اور آخری ٹھنڈک کے دوران پائپ کے قطر کو کنٹرول شدہ واٹر کولنگ چیمبرز (8) میں پکڑنے کے لیے کافی ہے۔

پائپ کو سائزنگ اور کولنگ آپریشنز کے ذریعے کھینچنے والے یا ہول آف (9) کے ذریعے مستقل رفتار سے کھینچا جاتا ہے۔جب یہ سامان استعمال کیا جاتا ہے تو رفتار کا کنٹرول بہت ضروری ہوتا ہے کیونکہ پائپ کو جس رفتار سے کھینچا جاتا ہے اس سے تیار شدہ مصنوعات کی دیوار کی موٹائی متاثر ہوتی ہے۔ربڑ کی انگوٹھی کے جوائنٹ پائپ کی صورت میں مناسب وقفوں پر ساکٹ کے علاقے میں پائپ کو گاڑھا کرنے کے لیے ہول آف کو کم کیا جاتا ہے۔

ایک ان لائن پرنٹر (10) سائز، کلاس، قسم، تاریخ، معیاری نمبر، اور ایکسٹروڈر نمبر کے مطابق شناخت کے ساتھ پائپوں کو باقاعدہ وقفوں سے نشان زد کرتا ہے۔ایک خودکار کٹ آف آری (11) پائپ کو مطلوبہ لمبائی تک کاٹتی ہے۔

بیلنگ مشین پائپ کی ہر لمبائی (12) کے آخر میں ایک ساکٹ بناتی ہے۔ساکٹ کی دو عمومی شکلیں ہیں۔ربڑ کی انگوٹھی کے جوائنٹڈ پائپ کے لیے، ایک ٹوٹنے والا مینڈریل استعمال کیا جاتا ہے، جبکہ ایک سادہ مینڈریل سالوینٹ جوائنٹڈ ساکٹ کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ربڑ کی انگوٹھی کے پائپ کو سپیگٹ پر ایک چیمفر کی ضرورت ہوتی ہے، جسے آرا اسٹیشن یا بیلنگ یونٹ پر عمل میں لایا جاتا ہے۔
تیار شدہ مصنوعات کو معائنہ اور حتمی لیبارٹری ٹیسٹنگ اور معیار کی قبولیت کے لیے ہولڈنگ ایریاز میں محفوظ کیا جاتا ہے (13)۔تمام پیداوار کی جانچ اور معائنہ مناسب آسٹریلوی معیار کے مطابق اور/یا خریدار کی وضاحتوں کے مطابق کیا جاتا ہے۔

معائنہ اور قبولیت کے بعد، پائپ کو حتمی ڈسپیچ کا انتظار کرنے کے لیے ذخیرہ کیا جاتا ہے (14)۔

اورینٹڈ PVC (PVC-O) پائپوں کے لیے، اخراج کے عمل کے بعد ایک اضافی توسیع کا عمل ہوتا ہے جو درجہ حرارت اور دباؤ کی اچھی طرح سے طے شدہ اور احتیاط سے کنٹرول شدہ حالات میں ہوتا ہے۔یہ توسیع کے دوران ہے کہ سالماتی واقفیت، جو PVC-O کی اعلی طاقت فراہم کرتی ہے، واقع ہوتی ہے۔

انجیکشن مولڈنگ

پیویسی کی متعلقہ اشیاء ہائی پریشر انجیکشن مولڈنگ کے ذریعہ تیار کی جاتی ہیں۔مسلسل اخراج کے برعکس، مولڈنگ ایک بار بار چلنے والا چکراتی عمل ہے، جہاں ہر چکر میں مواد کا ایک "شاٹ" ایک سانچے میں پہنچایا جاتا ہے۔

پی وی سی مواد، یا تو خشک مرکب پاؤڈر کی شکل میں یا دانے دار کمپاؤنڈ کی شکل میں، کشش ثقل کو انجیکشن یونٹ کے اوپر واقع ایک ہاپر سے فیڈ کیا جاتا ہے، جس میں ایک دوسرے کے ساتھ اسکرو کی رہائش ہوتی ہے۔

بیرل کو سکرو گھومنے اور مواد کو بیرل کے اگلے حصے تک پہنچانے کے ذریعہ پلاسٹک کی مطلوبہ مقدار سے چارج کیا جاتا ہے۔سکرو کی پوزیشن پہلے سے طے شدہ "شاٹ سائز" پر سیٹ کی گئی ہے۔اس عمل کے دوران، دباؤ اور گرمی مواد کو "پلاسٹکائز" کرتی ہے، جو اب اپنی پگھلی حالت میں، سانچے میں انجیکشن کا انتظار کر رہی ہے۔

یہ سب پچھلے شاٹ کے کولنگ سائیکل کے دوران ہوتا ہے۔پہلے سے طے شدہ وقت کے بعد سڑنا کھل جائے گا اور تیار شدہ مولڈ فٹنگ کو سڑنا سے نکال دیا جائے گا۔

اس کے بعد سانچہ بند ہو جاتا ہے اور بیرل کے سامنے پگھلا ہوا پلاسٹک اسکرو کے ذریعے زیادہ دباؤ میں لگایا جاتا ہے جو اب پلنگر کا کام کر رہا ہے۔اگلی فٹنگ بنانے کے لیے پلاسٹک سڑنا میں داخل ہوتا ہے۔

انجیکشن کے بعد، ریچارج شروع ہوتا ہے جب کہ مولڈ فٹنگ اپنے کولنگ سائیکل سے گزرتی ہے۔